近期，充电宝行业正经历前所未有的信任危机。Anker（安克创新）和罗马仕两大头部品牌相继宣布召回数百万件产品：

安克创新召回共涉及7个型号，生产日期从2024年5月至2025年2月，总计召回数量为712964件。

罗马仕召回2023年6月5日到2024年7月31日期间制造的三个型号充电宝，共22个批次共计491745台。

这一数字背后可能隐藏着更严峻的现实。


一、充电宝行业的安全危机：冰山一角已浮现


根据国家市场监督管理总局缺陷产品管理中心的数据显示，充电宝质量国家监督抽查不合格率竟高达43.6%，这意味着市场上近半数的充电宝产品都存在安全隐患。

据最新消息，罗马仕已发布停工停产通知；7月6日，记者从罗马仕员工处获悉，当日凌晨一点左右，罗马仕正式发布停工停产文件：2025年7月7日起持续6个月。除召回相关员工外，其余员工停工停产。

深入分析此次充电宝召回原因，问题都指向了同一个症结：电芯原材料和代工环节的质量失控。

以Anker为例，其召回公告明确指出，问题源于"电池供应商擅自使用了不符合标准的原材料"。

而罗马仕的情况更为典型，有拆解视频显示，该品牌对不同价位产品采取差异化安全标准：70元价位产品电芯直接裸露，而200元产品才配备防火认证材料。


二、代工模式的隐患：锂电池之间的风险传导


充电宝行业暴露的问题绝非个案，而是整个锂电池产业代工模式隐患的缩影。当前，代工模式已成为锂电池产业的"阿喀琉斯之踵"，储能电芯采用代工模式已成为行业普遍现象。

企业为快速抢占市场，将生产环节完全外包，这种看似高效的商业模式实则暗藏风险：

首先是材料管控的失焦。正如Anker事件所示，代工厂擅自更换核心材料的情况防不胜防。

在储能领域，虽然关键材料多由品牌方提供，但实际的来料检测、投料生产环节完全掌握在代工厂手中。品牌方往往只能依赖检测报告进行监督，缺乏实质性的管控手段。

其次是产线的临时拼凑。储能行业爆发式增长催生了大批"半路出家"的代工厂，这些工厂缺乏专业积累，产线多是临时搭建，对生产环境的洁净度、温湿度控制等关键指标难以保障。一位业内人士透露："有些代工厂上周还在做电动工具电池，这周就转产储能电芯。"


三、量级差异：从设备冒烟到系统爆炸的安全升级


值得需要去清醒认识到的是，储能电芯与消费类电池存在本质区别。一块商用储能电芯的能量密度通常是充电宝电芯的100-200倍，这意味着安全隐患的后果也呈几何级数放大。

在充电宝场景下，质量问题可能仅导致设备发烫或冒烟；而在储能系统中，单个电芯的缺陷可能引发"热失控-连锁反应-系统爆炸"的灾难性后果。

2024年某储能电站起火事故的调查显示，起因正是代工厂为降低成本，在隔膜材料上偷工减料所致。

更令人担忧的是应用环境的差异性。储能系统往往工作在高压、大电流、持续充放电的严苛条件下，这对电芯的一致性要求极高。

而代工模式恰恰难以保证产品的一致性，据相关人士透露："我们曾发现同一批次的电芯，内阻差异竟高达15%，这完全是生产工艺失控造成的。"

虽然充电宝与储能电池，看似分属不同赛道，实则血脉相连。它们共享着相同的技术路线、相似的生产模式，也面临着同样的安全隐患。

当充电宝行业因代工失控而频频爆雷时，储能行业是否能够独善其身？答案恐怕并不乐观。

在追求快速扩张的市场环境下，品牌方将生产环节完全外包，对代工厂的实际管控往往流于形式。

Anker的召回公告直指"供应商擅自更换材料"，这样的剧情在储能行业同样可能上演。不同的是，储能电池的能量密度是充电宝的百倍以上，一旦发生事故，后果将更为严重。

更令人担忧的是，储能行业的监管滞后于市场发展。充电宝好歹还有3C认证这道门槛，而储能电池至今缺乏统一的安全标准。

在缺乏有效监管的情况下，价格战倒逼企业降低成本，安全投入很大程度成为最先被牺牲的对象。

在这场安全危机背后，反映的是整个锂电池产业的发展困境。在新能源产业狂飙突进的背景下，产能扩张的速度远远快于技术积累的速度。大量缺乏经验的企业涌入，代工厂临时拼凑产线。这样的产业生态，如何能够保障产品质量？

其实代工模式本身不是问题，问题在于缺乏配套的管控体系。

充电宝的安全问题或许只是开始。但当这把火烧到储能行业时，我们要付出的代价将更为惨重。是继续在代工模式的泥潭中挣扎，还是痛定思痛重建产业生态？

这不仅关乎企业存亡，更关系到整个新能源产业的可持续发展。在这个问题上，整个行业都没有试错的机会。安全不是发展的对立面，而是可持续发展的基石。